Литьевая оснастка

• создание либо коррекция готовой 3D-модели;
• проектирование пресс-формы с учетом пожеланий заказчика по материалу, гнездности, ресурсу;
• отдельный расчёт проливаемости и системы охлаждения;
• подготовка комплекта документации согласно ЕСКД.

Штамповая оснастка

• проектирование штампов для листовой штамповки (вырубка, гибка, вытяжка);
• анализ детали и разработка технологического процесса;
• оформление КД с разрезами, деталями, ТУ;
• проверка совместимости с оборудованием заказчика.

Оснастка для РТИ

• проектирование форм для резинотехнических изделий (кольца, манжеты, пластины);
• расчет вентиляционных каналов, выталкивателей, закладных элементов;
• документация для изготовления и дальнейшей эксплуатации.

Запчасти по образцу

• воспроизведение деталей при отсутствии исходной документации, обмер и 3D-сканирование образца;
• восстановление 3D-модели и чертежей;
• анализ материала и при необходимости оптимизация конструкции;
• комплект КД для изготовления запчасти.

Что получает заказчик:

• 3D-модели (STEP, IGES, SLDPRT и др.);
• чертежи (PDF, DWG, CDW);
• спецификации и ведомости материалов;
• ТУ и инструкции (по запросу).

Фрезерные станки с ЧПУ
Что обрабатывают: сложные 3D‑формы, полости, карманы, резьбы, фасонные поверхности.
Применяют для:

• пресс‑форм и штампов (формообразующие плиты, матрицы, пуансоны);
• прототипов и опытных деталей;
• оснастки с криволинейными контурами;
• электродов для дальнейшей эрозионной обработки .

Ключевые возможности:

• 3‑х и 4‑осевая обработка (сложные наклонные поверхности без переустановки);
• высокая скорость резания и подача (сокращение цикла);
• чистота поверхности до Ra 0,8 мкм (при финишной обработке);
• высокая повторяемость кратных деталей, например матриц и пуансонов для многоместных форм .   

Токарные станки с ЧПУ
Что обрабатывают: детали вращения — втулки, колонки, фланцы, гайки, штуцеры.
Применяют для:

• элементов транспортной системы (направляющие, втулки, хвостовики);
• высокоточных пуансонов и матриц;
• резьбовых и ступенчатых деталей;

Ключевые возможности:

• точность до ± 0,005 мм;
• нарезание резьб (метрических, дюймовых, трапецеидальных);
• проточка канавок, фасок, конусов;
• совместная работа с фрезерными головками (на многофункциональных станках).

Электроэрозионные станки
Что обрабатывают: твёрдые сплавы, закалённые стали (HRC 45…65), труднообрабатываемые материалы.
Применяют для:

• матриц и пуансонов сложной формы;
• отверстий и пазов с острыми углами и малыми радиусами;
• прожига тупиковых полостей.

Ключевые возможности:

• точность до ± 0,005 мм;
• шероховатость до Ra 0,2 мкм (финишная обработка);
• резка проволокой диаметром 0,2 мм (минимальная ширина реза);
• копирование профилей по электроду‑инструменту.

Шлифовальные станки с ЧПУ
Что обрабатывают: прецизионные поверхности, направляющие, посадочные места.
Применяют для:

• доводки формообразующих плит пресс‑форм;
• шлифовки матриц и пуансонов после термообработки;
• восстановления изношенной оснастки.

Ключевые возможности:

• точность до ± 0,002 мм;
• шероховатость до Ra 0,05 мкм (зеркальная поверхность);
• плоское, круглое, внутреннее шлифование;
• автоматизированная компенсация износа круга.

Финишная обработка формообразующих деталей
Цель: довести поверхности до требуемой чистоты и точности, устранить микродефекты после механообработки.

Что выполняем:

• опиливание и шабрение — точная подгонка плоскостей и сопрягаемых контуров;
• притирка — достижение плотного контакта парных элементов;
• полировка — снижение шероховатости до Ra 0,2…0,4 мкм (для глянцевых поверхностей изделий);
• доводка острых кромок и радиусов — предотвращение концентраторов напряжений и сколов;
• удаление заусенцев и микрозадиров — исключение дефектов на отливках.

Оформление поверхностей смыкания
Цель: обеспечить герметичность и точность сопряжения половинок оснастки (матрицы/пуансона, плит штампа и т. д.).

Что выполняем:

• подгонка линий разъёма — устранение зазоров, перекосов, ступенек;
• формирование фасок и скосов — облегчение сборки и защита кромок;
• контроль плоскостности и параллельности — с помощью лекальных линеек и щупов;
• нанесение контрольных меток — для однозначной ориентации при сборке;

Монтаж вспомогательных и навесных элементов
Цель: установить комплектующие, обеспечивающие работу оснастки в технологическом цикле.

Что монтируем:

• направляющие колонки и втулки — для точного взаимного позиционирования частей;
• выталкиватели и съёмники — для извлечения изделия;
• пружины, упоры, ограничители — для контроля хода и усилий;
• крепёжные элементы (болты, штифты, винты) — с заданным моментом затяжки;
• термоэлементы и датчики (при наличии) — для контроля температуры и циклов.

Сборка готового изделия
Цель: объединить все компоненты в работоспособную оснастку, готовую к эксплуатации.

Итог
На слесарном участке мы обеспечиваем:

• точность — до микронных допусков на ключевых поверхностях;
• надёжность — корректную работу всех механизмов оснастки;
• готовность к эксплуатации — оснастка поступает заказчику в собранном и настроенном виде.

Перед передачей заказчику каждая пресс‑форма проходит многоэтапную систему проверок — это гарантирует её работоспособность, соответствие ТЗ и стабильность выпуска изделий. 

Этап Т0: первичная проверка геометрии и механики
Цель: оценить соответствие изготовленной оснастки чертежам и базовую работоспособность узлов.

Что проверяем:

• геометрические параметры формообразующих поверхностей (размеры, углы, радиусы);
• работу транспортной системы (выталкиватели, пружины, шиберы, гидроцилиндры);
• герметичность соединений в каналах охлаждения и воздушного сброса;
• отсутствие дефектов обработки и ошибок при сборке.

Этап Т1–Т2: обкатка в рабочих режимах
Цель: проверить функциональность пресс‑формы в условиях, приближённых к реальному производству.

Что выполняем: 

• серию пробных смыканий/размыканий — контроль плавности хода, отсутствия перекосов;
• проверку системы охлаждения (равномерность прогрева/охлаждения, герметичность);
• корректность работы системы выталкивания — без повреждений изделия и оснастки;

Критерии успеха:

• отсутствие заеданий и посторонних шумов;
• стабильное время цикла;
• герметичность гидравлических/пневматических узлов;
• соответствие температурных режимов заданным значениям.

Этап Т3: выпуск пилотной партии и финальная подготовка
Цель: подтвердить готовность пресс‑формы к серийному производству и передать заказчику полный комплект данных для запуска.

Что выполняем:

• контроль качества изделий: размеры, геометрия, поверхность, отсутствие дефектов (утяжин, коробления, облоя);
• корректировку режимов литья (при необходимости) для достижения стабильного результата;
• финальную чистку и консервацию пресс‑формы (защита от коррозии, смазка подвижных частей);

Итог:

• готовую к работе пресс‑форму — проверенную, настроенную и упакованную;
• пилотную партию изделий — образец качества будущей серии;
• полную документацию — для быстрого запуска производства на своём оборудовании.

Наш участок оснащён современными термопластавтоматами (ТПА) ведущих мировых производителей — немецких, японских и китайских брендов. Это обеспечивает высокую точность, стабильность процесса и качество готовых изделий.

Диапазон материалов: работаем с любыми промышленными полимерами, включая:

• полиэтилен (ПЭ);
• полипропилен (ПП);
• полистирол (ПС);
• АБС‑пластик;
• полиамид (ПА);
• поликарбонат (ПК);
• ПММА (акрил);
• полибутилентерефталат (ПБТ);
• полиметиленсульфид и др.

Точность размеров: до ± 0,05 мм (в зависимости от геометрии и материала).

Шероховатость поверхности: от Ra 0,4 мкм (глянцевые) до Ra 1,6 мкм (матовые).

Максимальный вес отливки: до 2,5 кг (в пересчёте на полистирол).

Типичные объёмы партий: от опытных образцов (10–50 шт.) до серийного производства (от 10 000 шт.).

Контрактное производство
Мы предлагаем услуги контрактного литья на наших мощностях. Заказчик может заключить контракт на изготовление пресс-формы и производство изделий, а на выходе получать изделия в уже готовом виде. Чем это интересно:

• неограниченная гарантия на пресс‑форму на весь срок сотрудничества;
• берем на себя поиск, доставку и складирование сырья;
• бесплатное хранение оснастки и запаса готовых изделий на нашем складе;
• приоритетная обработка заказов с вашей оснасткой;
• техническое сопровождение: регулярная проверка состояния формы, профилактика износа;
• конфиденциальность;
• готовые изделия, соответствующие чертежам и ТУ.
• рекомендации по эксплуатации и хранению изделий.
• возможность масштабирования производства без смены поставщика.

Пресс‑форма — технически сложное изделие, требующее регулярного обслуживания и квалифицированного ремонта. Хотя плановое ТО зачастую выполняет сам эксплуатант, ремонтные работы нуждаются в:

• специализированном оборудовании;
• опытных мастерах‑инструментальщиках;
• контроле качества на каждом этапе.

Мы предоставляем полный комплекс услуг по восстановлению и модернизации пресс‑форм.

Перечень выполняемых работ
Шлифовка поверхностей

• обработка плоскостей длиной до 600 мм;
• достижение заданной шероховатости (от Ra 0,4 мкм);
• восстановление параллельности и плоскостности.

Восстановление формообразующих элементов

• полировка рабочих поверхностей;
• устранение забоин, царапин, потёртостей;
• нанесение логотипов, маркировок, текстур;
• доводка размеров до номинальных значений.

Удаление излишков и дефектов

• ликвидация облоя, наплывов, заусенцев;
• коррекция литниковых каналов;
• очистка каналов вентиляции и охлаждения;
• восстановление герметичности.

Ремонт транспортной системы

• замена/восстановление втулок/колонок, толкателей;
• регулировка хода и соосности направляющих;
• ремонт или замена пружин, упоров, фиксаторов;
• смазка и настройка подвижных узлов.

Модернизация геометрии отливки

• изменение контуров формообразующих плит;
• замена матриц и пуансонов на новые (с улучшенной конструкцией);
• корректировка уклонов, радиусов, толщин стенок;
• адаптация под новый материал или технологию литья.

Гарантия на все ремонтные работы